CROCOdoff führt zu einzigartigen Marktergebnissen

Taekwang Industrial Co. wurde 1950 gegründet und war das erste koreanische Unternehmen, das Acrylfasern herstellte – gefolgt von Spandex, Nylon und Aramid. Heute verfügt das Unternehmen über zehn Standorte im In- und Ausland sowie sein eigenes Forschungsinstitut. Der Geschäftsbereich Baumwollspinnerei produziert eine grosse Vielfalt von Mischgarnen aus Acryl, Polyester und Wolle – bis zu 15 000 Tonnen gesponnene Baumwollgarne pro Jahr.

Die Herausforderung

Taekwang ist stets offen für neue Technologien gewesen, um weiterhin erfolgreich zu bleiben. Das Unternehmen wollte den Wartungsaufwand für Spindeln verringern und die Arbeitsbedingungen in seinem Werk in Banyeo verbessern. Zugleich war Taekwang auf der Suche nach Lösungen, mit denen die wachsende Nachfrage nach seinen Spezialgarnen bedient werden konnte.

Die Lösung

In Banyeo laufen 80 Zinser-Ringspinnmaschinen, die diverse Rohstoffe wie Polyamid und Baumwollmischungen zu Grob- und Feingarnen der Feinheitsgrade Ne 5 bis Ne 40 spinnen. Taekwang entschied sich dafür, die Maschinen mit den Spindeln NASA HPS 68 von Novibra mit CROCOdoff-Klemmkronen aufzurüsten.

Um das Potenzial von CROCOdoff optimal auszuschöpfen, muss die Ringspinnmaschine auf weniger als eine Garnumdrehung in der Unterwindesektion eingestellt werden. Da die Novibra-Servicetechniker aufgrund der zu diesem Zeitpunkt gültigen Reisebeschränkungen nicht nach Korea einreisen konnten, wurde mit Unterstützung des koreanischen Novibra-Vertreters Corvet Tech eine 30-minütige Onlineschulung organisiert. Obwohl die Techniker von Taekwang keine Erfahrung mit einem unterwindefreien Spindelsystem hatten, war dies alles, was sie brauchten, um die erste Maschine mit ihrem Team erfolgreich einzurichten.

Die Vorteile für Kunden

Die erste mit Novibra-Spindeln und CROCOdoff betriebene Maschine legte eine gute Leistung an den Tag und bot zahlreiche Vorteile. Die Maschine läuft mit 18 500 U/min und spinnt 100% gekämmte Baumwolle des Feinheitsgrads Ne 20. Die Maschinenbediener stellten sofort fest, dass die Maschine nicht für eine regelmässige monatliche Reinigung angehalten werden musste, wie es bei Verwendung von Spindeln mit Standardkronen und Dreifach-Unterwinde-System der Fall war. So wird wertvolle Produktionszeit eingespart und das entsprechende Personal kann anderweitig eingesetzt werden.

Ausserdem waren während des Spinnvorgangs weniger Bedienereingriffe erforderlich, da während der Doffzeit nur 25 Fälle von Garnbruch gemeldet wurden – vor dem Upgrade waren es noch 40.

Ein weiterer wichtiger Faktor war die 60%ige Verringerung des Garnbruchs während der Inbetriebnahme der Spindel nach dem Doffen, was einen wesentlichen Unterschied für Effizienz und Qualität bedeutet.